Informazioni sull’autore
Il secondo più grande di cinque fratelli, Christopher è nato e cresciuto a Flint, Michigan, che è stato usato come ambientazione importante in diverse storie tra cui The Watsons Go to Birmingham – 1963 e Bucking the Sarge. Diplomato alla Flint Southwestern High School, Christopher fece immediatamente due cose: 1) si iscrisse all’Università del Michigan di Flint e 2) fece domanda per un lavoro alla Fisher Body Plant No. 1, uno stabilimento di assemblaggio della General Motors. Questo era estremamente tipico per molti giovani adulti. La maggior parte dei lavori da colletti blu, in particolare nella “giungla” dove lavorava Christopher, erano spesso compiti pesanti e laboriosi, che richiedevano al massimo competenze educative minime. La paga e i benefici non potevano essere battuti, così per i diplomati che volevano un reddito significativo subito dopo la scuola, la General Motors era il biglietto.
Di tutti i vari reparti in cui si poteva lavorare, la “giungla” era facilmente uno dei peggiori. La giungla era il luogo in cui iniziava il processo di produzione, varie dimensioni e forme di metallo venivano saldate insieme in stazioni di lavoro sequenziali che alla fine diventavano il telaio dell’automobile. Con tutte le grandi attrezzature di saldatura che pendevano dal soffitto come rami di liane amazzoniche, così come le connessioni pneumatiche, elettriche e di altro tipo che correvano da e verso tutti i bracci robotici di saldatura, la zona aveva l’aspetto di una giungla meccanica. Inoltre, l’odore dell’olio, del grasso e il fumo persistente delle pistole di saldatura aggiungevano un’atmosfera metallica.
Una volta stabilito lo scheletro di base dell’auto, una delle prime cose da aggiungere erano le porte. Questa era la stazione di lavoro di Christopher. Durante gli anni 70, la Fisher Body produsse tre modelli: l’Electra 225 (conosciuta anche come “deuce and a quarter”), LaSabre e Riveria. Tutti veicoli molto grandi ed estremamente pesanti. Veniva usata pochissima plastica; le auto erano fatte soprattutto di metallo. Poiché le porte erano così grandi e abbastanza pesanti, l’azienda ha impostato il lavoro in modo che due uomini si alternassero nell’installare le porte su ogni altra auto che scendeva dalla catena di montaggio. Questo andava avanti ogni notte per otto o più ore, circa 60 auto all’ora.