Acerca del autor
El segundo mayor de cinco hermanos, Christopher nació y creció en Flint, Michigan, que ha sido utilizado como escenario destacado en varias historias, incluyendo Los Watson van a Birmingham – 1963 y Bucking the Sarge. Tras graduarse en el Flint Southwestern High School, Christopher hizo inmediatamente dos cosas 1) se matriculó en la Universidad de Michigan de Flint y 2) solicitó un puesto de trabajo en la planta de carrocerías Fisher nº 1, una instalación de montaje de General Motors. Esto era muy típico para muchos adultos jóvenes. La mayoría de los trabajos manuales, sobre todo en «la jungla» en la que trabajaba Christopher, solían ser tareas pesadas y duras, que requerían, en el mejor de los casos, unos conocimientos mínimos. El salario y los beneficios eran inmejorables, así que para los graduados de la escuela secundaria que querían un ingreso significativo nada más salir de la escuela, General Motors era el billete.
De todos los diversos departamentos en los que se podía trabajar, la «Jungla» era fácilmente uno de los peores. La Jungla era el lugar donde comenzaba el proceso de fabricación, en el que se soldaban varios tamaños y formas de metal en estaciones de trabajo secuenciales que finalmente se convertían en el armazón de la carrocería del automóvil. Todos los grandes equipos de soldadura colgaban del techo como ramas de lianas del Amazonas, así como las conexiones neumáticas, eléctricas y de otro tipo que iban y venían de todos los brazos robóticos de soldadura, lo que daba a la zona el aspecto de una jungla mecánica. Además, el olor a aceite, grasa y el humo persistente de las pistolas de soldadura no hacían más que aumentar el ambiente metálico.
Una vez establecido el esqueleto básico del coche, una de las primeras cosas que se añadieron fueron las puertas. Este era el puesto de trabajo de Christopher. Durante los años 70, Fisher Body produjo tres modelos – el Electra 225 (también conocido como «deuce and a quarter»), LaSabre y Riveria. Todos ellos vehículos muy grandes y extremadamente pesados. Se utilizaba muy poco plástico; los coches estaban hechos principalmente de metal. Como las puertas eran tan grandes y pesadas, la empresa dispuso que dos hombres se alternaran para instalar las puertas en uno de cada dos coches de la cadena de montaje. Esto se hacía cada noche durante ocho o más horas, unos 60 coches por hora.