Sobre o Autor
O segundo mais velho de cinco irmãos, Christopher nasceu e foi criado em Flint, Michigan, que tem sido usado como cenário de destaque em várias histórias, incluindo The Watsons Go to Birmingham – 1963 e Bucking the Sarge. Graduando-se na Flint Southwestern High School, Christopher imediatamente fez duas coisas: 1) matriculou-se na Universidade de Flint de Michigan e 2) candidatou-se a um emprego na Fisher Body Plant No. 1, uma instalação de montagem da General Motors. Isto era extremamente típico para muitos adultos jovens. A maioria dos trabalhos de colarinho azul, particularmente na “selva” onde Christopher trabalhava, eram muitas vezes tarefas pesadas e de trabalho duro, exigindo habilidades educacionais mínimas na melhor das hipóteses. O salário e os benefícios não podiam ser superados, então para os graduados do ensino médio que queriam uma renda significativa fora da escola, a General Motors era o bilhete.
De todos os vários departamentos que se podia trabalhar, a “Selva” era facilmente um dos piores. A Jungle foi onde o processo de fabricação começou, vários tamanhos e formas de metal sendo soldados juntos em estações de trabalho sequenciais que eventualmente se tornaram a estrutura da carroceria do automóvel. Com todos os grandes equipamentos de soldagem pendurados no teto como galhos de cipó amazônico, assim como as conexões pneumáticas, elétricas e outras conexões de e para todos os braços robóticos de soldagem, deu à área o aspecto de uma selva mecânica. Além disso, o cheiro de óleo, graxa e fumaça persistente das pistolas de solda só foi adicionado ao ambiente metálico.
Após a estrutura básica do esqueleto do carro ter sido estabelecida, uma das primeiras coisas a serem adicionadas foram as portas. Esta foi a estação de trabalho do Christopher. Durante os anos 70, Fisher Body produziu três modelos – o Electra 225 (também conhecido como um “deuce e um quarto”), LaSabre e Riveria. Todos veículos muito grandes e extremamente pesados. Muito pouco plástico era usado; os carros eram feitos principalmente de metal. Como as portas eram tão grandes e bastante pesadas, a empresa preparou o trabalho para que dois homens alternassem a instalação das portas em cada outro carro que descesse a linha de montagem. Isto acontecia a cada noite durante oito ou mais horas, cerca de 60 carros por hora.