A propos de l’auteur
Deuxième aîné d’une fratrie de cinq enfants, Christopher est né et a grandi à Flint, dans le Michigan, qui a été utilisé comme un décor important dans plusieurs histoires, notamment Les Watson vont à Birmingham – 1963 et Bucking the Sarge. Après avoir obtenu son diplôme de la Flint Southwestern High School, Christopher a immédiatement fait deux choses : 1) s’inscrire à l’université du Michigan à Flint et 2) postuler pour un emploi à l’usine de carrosserie Fisher Body n° 1, une usine d’assemblage de General Motors. C’était très typique pour beaucoup de jeunes adultes. La plupart des emplois d’ouvriers, en particulier dans la « jungle » où travaillait Christopher, étaient souvent des tâches pénibles, exigeant au mieux des compétences éducatives minimales. Le salaire et les avantages sociaux étaient imbattables, donc pour les diplômés du secondaire qui voulaient un revenu important dès la fin de leurs études, General Motors était le ticket d’entrée.
De tous les différents départements où l’on pouvait travailler, la « Jungle » était facilement l’un des pires. La jungle était l’endroit où le processus de fabrication commençait, différentes tailles et formes de métal étant soudées ensemble à des postes de travail séquentiels qui devenaient finalement le cadre de la carrosserie de l’automobile. Avec tous les gros équipements de soudure suspendus au plafond comme des branches de liane d’Amazonie, ainsi que les connexions pneumatiques, électriques et autres qui vont et viennent entre tous les bras de soudure robotisés, la zone avait l’apparence d’une jungle mécanique. En outre, l’odeur d’huile, de graisse et la fumée persistante des pistolets de soudage ne faisaient qu’ajouter à l’ambiance métallique.
Une fois le squelette de base de la voiture établi, l’une des premières choses à être ajoutée était les portes. C’était le poste de travail de Christopher. Pendant les années 70, Fisher Body a produit trois modèles – l’Electra 225 (aussi connue sous le nom de « deuce and a quarter »), LaSabre et Riveria. Tous ces véhicules étaient très grands et extrêmement lourds. Très peu de plastique était utilisé ; les voitures étaient principalement faites de métal. Comme les portes étaient très grandes et très lourdes, l’entreprise a demandé à deux hommes d’installer alternativement les portes sur une voiture sur deux sur la chaîne de montage. Cela se passait chaque nuit pendant huit heures ou plus, environ 60 voitures par heure.