Ultraschallschweißen ist ein weithin anerkanntes und akzeptiertes Verfahren zum Verbinden thermoplastischer Materialien. Es bietet viele Vorteile, darunter Prozesssicherheit und Wiederholbarkeit, einen geringeren Energieverbrauch als andere Fügetechniken, Materialeinsparungen (da keine Verbrauchsmaterialien wie Klebstoff oder mechanische Befestigungen benötigt werden) und Arbeitseinsparungen.
Aber wie bei jedem Verfahren gibt es Situationen, in denen offensichtliche Probleme mit dieser Technik den Produktionsprozess unterbrechen können. Der Schlüssel zur Lösung und Vermeidung dieser Probleme liegt darin, ihre wahrscheinlichen Ursachen zu verstehen. Verarbeiter, die das Ultraschallschweißen erfolgreich einsetzen, haben in der Regel zwei Hauptmerkmale: Sie verfügen über einen gut dokumentierten, validierten Schweißprozess, und dieser Prozess wird von einem ortsansässigen, gut ausgebildeten „Champion“ unterstützt und gewartet. Wenn einer oder beide dieser wichtigen Faktoren nicht vorhanden sind, werden Sie wahrscheinlich sehr bald um Hilfe bitten. Selbst wenn beide vorhanden sind, ist es möglich, dass Sie zumindest ab und zu Hilfe oder technische Unterstützung benötigen.
WIE DER PROZESS FUNKTIONIERT
Bevor wir die häufigsten Ursachen für Probleme beim Ultraschallschweißen untersuchen, sollten wir uns einen Moment Zeit nehmen, um den Schweißzyklus selbst zu verstehen. Beim Ultraschallschweißen werden die Oberflächen zweier Teile mit Hilfe eines vibrierenden Werkzeugs, das gemeinhin als Sonotrode bezeichnet wird, mit Hochfrequenzschwingungen beaufschlagt. Die Verschweißung erfolgt durch Reibungswärme, die an der Schnittstelle zwischen den Teilen entsteht. Die Ultraschallschwingungen werden durch eine Reihe von Komponenten erzeugt – Netzteil, Konverter, Booster und Sonotrode -, die mechanische Schwingungen auf die Teile übertragen.
Wie in Abb. 1 dargestellt, nimmt das Netzteil eine elektrische Standardnetzspannung auf und wandelt sie in eine Betriebsfrequenz um. Im folgenden Beispiel wird eine übliche Ultraschallschweißfrequenz von 20 kHz verwendet, obwohl das Schweißen in einem Bereich von 15 bis 60 kHz erfolgen kann, um spezielle Anforderungen zu erfüllen. Im Betrieb sendet die Stromversorgung elektrische Energie mit der angegebenen Frequenz über ein HF-Kabel an den Konverter. Der Konverter nutzt piezoelektrische Keramiken, um die elektrische Energie in mechanische Schwingungen mit der Betriebsfrequenz der Stromversorgung umzuwandeln. Diese mechanische Schwingung wird je nach Konfiguration des Boosters und des Horns entweder verstärkt oder verringert. Die richtige mechanische Schwingungsamplitude wird von einem Anwendungstechniker festgelegt und basiert auf den in den Teilen verwendeten thermoplastischen Materialien.
Die zu schweißenden Teile werden mechanisch belastet, im Allgemeinen mit einem pneumatischen Aktuator, der den Booster und die Sonotrode hält. Unter dieser Belastung werden die mechanischen Schwingungen auf die Grenzfläche zwischen den Materialoberflächen übertragen, wodurch die Schwingungen gebündelt werden und intermolekulare und Oberflächenreibung entstehen. Diese Reibung erzeugt Wärme und eine anschließende Schmelze, die sich zu einer Schweißverbindung verfestigt.
Die Grundkomponenten eines Ultraschallsystems sind eine Stromversorgung, ein Aktuator und ein Stapel (siehe Abb. 2). Das Netzteil nimmt die Netzspannung von nominal 120-240 V auf und wandelt sie in ein Hochspannungs- und Hochfrequenzsignal um. Es enthält auch die Programmierung, die erforderlich ist, um den Aktuator und den Stapel kontrolliert zu betreiben, um das gewünschte Schweißergebnis zu erzielen. Der Aktuator, der entweder pneumatisch oder elektrisch servogesteuert ist und als eigenständiges Tischgerät oder integriert in ein automatisiertes System erhältlich ist, bewegt das Ultraschallwerkzeug zu den zu verbindenden Teilen. Es übt die erforderliche Kraft auf die Werkstoffe aus, um die Schweißbedingungen zu schaffen.
Das Ultraschallpaket vervollständigt das System. Er überträgt die Schwingungsenergie durch direkten Kontakt mit den Teilen auf die Dichtungs-/Fügefläche. Der Stapel besteht in der Regel aus drei Teilen: dem Wandler oder Konverter (siehe oben), der die piezoelektrischen Keramikkristalle enthält, die mit der Frequenz des angelegten Versorgungssignals schwingen. Während diese Kristalle schwingen, dehnen sie sich physikalisch aus und ziehen sich zusammen, wodurch eine messbare mechanische Bewegung (als Spitze-Spitze-Amplitude bezeichnet) auf der Ausgangsseite des Wandlers entsteht.
Der zweite Teil, der Booster, mit einem in der Mitte angebrachten Ring, hat zwei Funktionen: Er dient als Befestigungspunkt für den Stapel im Aktuator und dient auch dazu, die im Wandler erzeugte Ausgangsbewegung zu verstärken oder zu reduzieren.
Das dritte und letzte Bauteil des Stapels ist das Horn (Sonotrode), das die zu verbindenden Teile berührt. Die Sonotrode wird so konstruiert, dass sie dem Profil der zu verbindenden starren Teile entspricht, oder sie kann bei einer Folien-/Textilanwendung mit einem Dichtungsprofil auf der Kontaktfläche versehen werden. Für jede Anwendung wird die Sonotrode so konstruiert, dass sie mit den anderen Komponenten des Stapels kombiniert wird, um die optimale Amplitudenleistung zu erreichen, damit das Ultraschallschweißen so effizient wie möglich erfolgen kann.
TYPISCHE STÖRUNGEN
Probleme treten in der Regel in einem der folgenden vier Bereiche auf:
1. Ausrüstung: Die Ultraschallschweißanlage oder verschiedene Schweißkomponenten sind nicht für die Anwendung geeignet.
2. Prozessparameter: Die verwendeten Parameter sind nicht für die zu verbindenden Teile geeignet.
3. Werkstoffe: Die Art, die Zusammensetzung oder die physikalischen/mechanischen Eigenschaften der für die Teile verwendeten Werkstoffe werden geändert.
4. Teilekonstruktion: Bestimmte Details der Teilegeometrie eignen sich nicht für wiederholbares oder erfolgreiches Schweißen.
Es sollte auch beachtet werden, dass manchmal ein in einem Bereich identifiziertes Problem eine Schwäche oder einen Mangel in einem anderen Bereich aufzeigen kann.
Fangen wir mit der Ausrüstung an. Es ist einfach und in der Regel logisch zu denken, dass die Geräte und Verfahren, die in einer Anwendung erfolgreiche Schweißnähte erzeugen, dies auch in einer anderen Anwendung tun. Aber das ist nicht durchgängig der Fall. Weltweit sind 20-kHz-Ultraschallschweißgeräte bei weitem am weitesten verbreitet; aufgrund ihrer Vielseitigkeit können diese Schweißgeräte hohe Leistungen (bis zu 6000 W) und hohe Amplituden liefern, und sie können eine breite Palette an verfügbaren Werkzeuggrößen aufnehmen. Für einen Auftragsfertiger, der ultraschallgeschweißte Teile herstellt, können 20-kHz-Geräte eine gute Investition sein, da sie für viele Anwendungen geeignet sind.
Es gibt jedoch einige Fälle – insbesondere bei kleinen und empfindlichen Teilen -, in denen sich die hohe Leistung und die hohe Amplitude der 20-kHz-Geräte als zu „aggressiv“ für bestimmte Baugruppen erweisen und zu Schäden führen können. Eine mögliche Lösung besteht darin, die Eingangsamplitude zu verringern, was jedoch nicht funktioniert, wenn die angewendete Amplitude unter dem empfohlenen Wert für das zu schweißende Polymer liegt.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, sich nach Geräten umzusehen, die mit einer höheren Frequenz arbeiten, z. B. 30 oder 40 kHz, vorausgesetzt, die für die Anwendung erforderlichen Werkzeuge sind für den Einsatz bei dieser Frequenz verfügbar. Geräte mit höherer Frequenz erzeugen eine geringere Amplitude, kompensieren dies aber durch Resonanz bei einer höheren Frequenz. Daher gelten Schweißgeräte mit höheren Frequenzen als „schonender“ bei der Anwendung von Ultraschallenergie auf Teile. Elektronische Baugruppen, insbesondere solche mit empfindlichen Timern/Oszillatoren und anderen Komponenten auf Leiterplatten, haben von diesem Ansatz profitiert. In ähnlicher Weise profitieren Teile, die aufgrund übermäßiger Bewegung eines der zusammenpassenden Teile unter „Diaphragma“ oder „Ölkonserven“ leiden, oft von der Umstellung auf Geräte mit höherer Frequenz.
Ein weiterer potenzieller Faktor sind Gerätefehlfunktionen. Diese treten selten ohne Vorwarnung auf. Ein offensichtliches Beispiel ist eine Veränderung oder Zunahme der Geräuschentwicklung beim Betrieb eines Schweißgeräts. Erfahrene Bediener und Wartungspersonal sind oft auf solche subtilen harmonischen Schwankungen eingestellt und sollten den Vorgesetzten immer über diese Veränderungen informieren. Wenn man auf ein „quietschendes Rad“ eher früher als später hört, kann man ein Problem erkennen und beheben, bevor die Produktion beeinträchtigt wird.
Auch neuere Ultraschallgeräte ermöglichen dem Benutzer die Durchführung interaktiver diagnostischer Funktionsprüfungen, die, wenn sie richtig interpretiert und in Verbindung mit anderen Warnzeichen, wie z. B. Lärm, verwendet werden, den Benutzer auf besorgniserregende Trends aufmerksam machen können, bevor sie zu einem größeren Problem werden. Stromversorgungsgeräte können über fortschrittliche Kommunikationsprotokolle Daten wie „Schweißdiagrammergebnisse“ und „Hupenabtastungen“ erhalten, die mit Ausgangsdaten verglichen werden können, die gewonnen wurden, als das Gerät neu war, kürzlich gewartet wurde oder als es bekanntermaßen einwandfrei funktionierte.
Mit diesen Informationen können erfahrene Benutzer dann ihre Fehlersuche konzentrieren und feststellen, ob zusätzliche Maßnahmen oder eine weitere Überwachung erforderlich sind. Sobald ein Problembereich identifiziert wurde, ist das Ersetzen verdächtiger Komponenten durch bekannte gute Komponenten eine Möglichkeit, Schweißgeräte zu identifizieren, die repariert oder korrigiert werden müssen. Beispiele für nützliche Diagnosedaten sind:
– Schweißkurvendaten. Dies kann helfen, Unterschiede zwischen guten und verdächtigen Teilen festzustellen. Zu den Daten, die in einem Schweißdiagramm angezeigt werden, wie in Abb. 3 zu sehen, gehören Amplitude, Stromaufnahme, Leistung, Frequenz und Phase. Amplituden-, Phasen-, Frequenz- und Stromschwankungen können auf ein Problem mit einer Stromversorgung oder einem Stack hinweisen. Eine Abweichung bei der Stromaufnahme könnte auf eine Prozessänderung (z. B. beim Schweißdruck), eine Änderung der Teilegeometrie (Toleranzen, insbesondere im Fügebereich, können sich geändert haben) oder ein Problem mit einer Stack-Komponente (eine Sonotrode oder ein Konverter beginnt auszufallen) hinweisen.
– Diagnose der Sonotrode. Damit wird festgestellt, ob die Hupe mehr Strom verbraucht (angezeigt als Anstieg der für den Betrieb in der Luft erforderlichen Wattleistung). Eine erhöhte Leistungsaufnahme könnte darauf hinweisen, dass sich ein Riss im Horn bildet. Solche Risse sind manchmal intern und daher nicht immer mit dem bloßen Auge sichtbar.
– Zufällige Daten. Daten, die im Vergleich zu bekannten, guten Daten chaotisch erscheinen, können auf einen Fehler im Konverter, im Horn oder im Hochfrequenzkabel hinweisen, wie in Abb. 4 zu sehen.
PROZESSPARAMETER & MATERIALIEN
Die sorgfältige Kontrolle und Dokumentation der Prozessparameter ist ein weiterer Bereich, der nicht vernachlässigt werden darf. Hersteller von Medizin- und Automobilkomponenten wissen das und befolgen strenge Verfahren, die oft von Regulierungsbehörden wie der FDA vorgeschrieben sind und zu einem hohen Grad an Erfolg beim Ultraschallschweißen führen.
Leider arbeiten die Verarbeiter anderer Produkte, wie Spielzeug oder Einwegprodukte, oft unter weit weniger strengen Anforderungen und führen viel schwächere Prozesskontrollen durch. In solchen Situationen kommt es häufig vor, dass die Bediener die Einstellungen als Reaktion auf sich ändernde Teile oder Produktionsbedingungen ständig anpassen. Dieser Ansatz kann zwar zu einer zufriedenstellenden Produktion führen, aber auftretende Probleme können schwieriger zu diagnostizieren sein, insbesondere aus der Ferne, wenn sich die Prozessparameter häufig ändern. Wurde die letzte Parameteränderung beispielsweise durch ein Problem mit der Anlage oder eine Änderung der Teilezusammensetzung oder -qualität ausgelöst?
Wenn eine Anwendung wie diese Unterstützung erfordert, kann ein Ultraschallschweißanwendungstechniker nach einigen grundlegenden Fragen zu den Teilen (Material, Verbindungsdesign, Prüfanforderungen und aktuelle Maschineneinstellung) den Kunden auf die richtige Lösung hinweisen. Dieser Ansatz ist besonders nützlich, wenn die Fehlersuche direkt an der Maschine unter Verwendung von Produktionsteilen durchgeführt werden kann. Eine Übersicht über den Prozess der Fehlersuche/Parameteranpassung ist in Abb. 5 dargestellt.
Materialbezogene Fragen sind eine häufige Ursache für Unstimmigkeiten oder Probleme in der Produktion. Wie in den folgenden Beispielen dargestellt, können selbst geringe Abweichungen bei den Werkstoffen dramatische Auswirkungen auf die Schweiß- oder Produktionsqualität haben:
– Polymerwechsel. Bei schwankenden Preisen ist es üblich, dass Verarbeiter aus wirtschaftlichen Gründen zwischen ähnlichen Polymeren wechseln wollen. Es ist jedoch ratsam, sich vor einem Wechsel mit einem Experten für Ultraschallschweißanwendungen zu beraten.
Ein Beispiel für einen häufigen, aber potenziell problematischen Wechsel ist der Wechsel von einem leicht zu schweißenden amorphen Material wie ABS zu einem viel schwerer zu schweißenden teilkristallinen Polymer wie PP. ABS erfordert für ein erfolgreiches Schweißen eine geringere Ultraschallleistung (30-70 Mikrometer bei 20 kHz) als PP (90-120 Mikrometer). Wenn diese Änderung dazu führt, dass die Teile nicht mehr die gleiche Festigkeit haben wie zuvor oder das Schweißen länger dauert, oder wenn die Schweißnähte empfindliche Montageoberflächen/Komponenten beschädigen, könnte das Problem in einer mangelnden Ultraschallleistung liegen. Eine Untersuchung der Stack-Komponenten, insbesondere der Sonotrode und des Boosters, ist gerechtfertigt, um festzustellen, ob Verbesserungen an einer dieser Komponenten es der Anwendung ermöglichen, das neue Polymer effizient zu schweißen und die Anwendung wieder in einen „normalen“ Erfolgsbereich zu bringen.
– Hoher Mahlgutanteil. Nachgeschliffene Thermoplaste können zwar mehrmals aufgeschmolzen und umgeformt werden, doch verschlechtern sich ihre physikalischen Eigenschaften mit jeder weiteren Schmelze. Die kumulative Wirkung von zu viel nachgeschliffenem Material kann dazu führen, dass die Teile nicht den Spezifikationen entsprechen. Aus diesem Grund empfiehlt Branson, nicht mehr als 10 % Nachschleifmaterial in Teilen zu verwenden, die mit Ultraschall geschweißt werden sollen. Bei speziellen Anwendungen, die die Einhaltung strenger Prüf- und Abnahmekriterien erfordern, sollten die Hersteller unbedingt eine regelmäßige Analyse der Produktionsmaterialien in Betracht ziehen, um die Qualität der Materialien, die in die fertigen Teile eingehen, kontinuierlich zu überprüfen.
– Füllstoffgehalt. Füllstoffe sind oft unerlässlich, um die Festigkeit und Haltbarkeit der Teile zu gewährleisten. Unterschiedliche Arten und Prozentsätze von Füllstoffen in Teilen können jedoch den Erfolg von Kunststoffverbindungsprozessen beeinflussen. Branson empfiehlt, den Füllstoffgehalt auf unter 30 % zu beschränken. Beim Fügen von Teilen mit einem höheren Füllstoffanteil, insbesondere bei langen Fasern, kann es vorkommen, dass sich Füllstoffe in der Schweißnaht ansammeln, was die Festigkeit der Schweißnaht verringern kann.
Ein weiteres Problem sind abrasive Füllstoffe. Einige Füllstoffe, die für zusätzliche Festigkeit oder Zähigkeit sorgen, wie Kalziumkarbonat, Siliziumdioxid und Talkum, können auch auf den Kontaktflächen der Werkzeuge abrasiv wirken. Längerer Kontakt von abrasiven Teilen mit den Werkzeugoberflächen kann zu Verschleiß führen, der kosmetische Schäden an den Teilen und eine unzureichende Energieübertragung auf die Fügeflächen zur Folge haben kann.
Es wird empfohlen, auf Titanhörner mit verschleißfesten Oberflächen (z. B. Hartmetall oder Titannitrid) umzusteigen. Für die Befestigung wird Stahl oder gehärteter Edelstahl empfohlen.
TEILKONFIGURATION & STÖRUNGSBESEITIGUNG
Alles andere – Ausrüstung, Werkstoffe und Verfahren – bedeutet nicht viel, wenn die Teile, die Sie zu schweißen versuchen, nicht richtig ausgelegt sind. Aber anstatt hier alle Details einer guten Teilekonstruktion zu besprechen, sollten wir uns stattdessen auf einige der grundlegenden Ursachen für eine unsachgemäße Teilekonstruktion konzentrieren:
– Fehlen klar definierter Projekt- oder Anwendungsziele. Viele Anwendungsprojekte stoßen auf Schwierigkeiten, wenn es ein „bewegliches Ziel“ für die Prüfung und Abnahme gibt. Erfordert die Anwendung zum Beispiel einen Falltest? Einen Drucktest? Und wenn ja, bei welchen Werten? Diese Werte sind wichtig, um mit der Konstruktion einer Dichtungsverbindung effektiv voranzukommen. Im Allgemeinen müssen Akzeptanzkriterien frühzeitig berücksichtigt und Entscheidungen getroffen werden, wenn eine Konstruktion reibungslos verlaufen soll.
– Unkenntnis über die besten Dichtungstypen für bestimmte Anwendungen. Suboptimale Verbindungskonstruktionen treten häufig auf, wenn ein Hauptkonstrukteur, der möglicherweise nur über ein geringes Verständnis der Kunststoffverbindungsprozesse verfügt, ein Projekt vorantreibt, um dann festzustellen, dass eine falsche Entscheidung getroffen wurde und dass die Eigenschaften von Bauteilverbindungen und Schweißnähten nicht richtig berücksichtigt wurden.
Oftmals werden solche Feststellungen erst getroffen, nachdem bereits erhebliche Investitionen (Fertigstellung des Werkzeugs, Teileproduktion und erste Schweißversuche) getätigt wurden. Auch hier sollten die wichtigsten Überlegungen zum Bauteil und zur Schweißnaht (Schweißgratkontrolle und Art der Versiegelung – hermetisch, strukturell oder beides) frühzeitig im Projekt festgelegt werden. Die Zusammenarbeit mit einem Ultraschallschweißtechniker in der Anfangsphase eines Projekts kann dazu beitragen, wichtige Bauteilkriterien zu ermitteln, die Konstrukteure besser zu informieren und mögliche Risiken zu minimieren oder zumindest zu beleuchten.
– Formverschleiß, der in der Regel durch die Verwendung von abrasiven Polymeren oder Füllstoffen verursacht wird, kann im Laufe der Zeit zu Teilen führen, die sich in ihren Abmessungen erheblich von früher validierten Teilen unterscheiden. Infolgedessen entsprechen die wichtigsten Verbindungsmerkmale, wie Energiedirektoren oder Scherfugen, nicht mehr den Spezifikationen. Die Teileprofile passen möglicherweise nicht mehr richtig in den Werkzeugsatz. Die Schweißergebnisse können immer uneinheitlicher werden. Zu den Abhilfemaßnahmen für dieses Problem gehört die Überarbeitung der vorhandenen Form oder die Herstellung einer neuen Form.
Schließlich können Probleme mit ultraschallgeschweißten Teilen aus vielen Quellen entstehen. Wenn Sie sich bei Verdacht auf ein Problem sofort an einen Vertreter für Ultraschallschweißgeräte wenden, können Sie eine Diagnose erstellen und Tipps zur Behebung geben, die oft per Telefon oder E-Mail erfolgen und Ihnen helfen, potenzielle Produktionsprobleme zu erkennen, zu minimieren oder zu lösen. Um die Notwendigkeit der Fehlersuche zu verringern, sollten Sie die folgenden bewährten Verfahren befolgen:
– Arbeiten Sie bei der Konstruktion Ihres Projekts (bzw. bei der Neukonstruktion, wenn erhebliche Material-, Form- oder Funktionsänderungen geplant sind) frühzeitig mit den Experten für Anwendungstechnik Ihres Lieferanten von Ultraschallschweißgeräten zusammen.
– Halten Sie immer einen Vorrat an Ersatzteilen in Produktionsqualität bereit, insbesondere für kritische Anwendungen, bei denen eine Produktionsunterbrechung zu erheblichen betrieblichen oder finanziellen Problemen führen würde. Produktionsersatzteile sind eine wichtige Hilfe bei der Behebung von Verbindungsproblemen und können bei Lieferengpässen die Produktion mit einem Minimum an Ausfallzeiten aufrechterhalten.
– Nutzen Sie Schulungsmöglichkeiten, die es Ihnen ermöglichen, die von Ihnen eingesetzte Kunststoffverbindungstechnik zu beherrschen. Branson zum Beispiel bietet Seminare an verschiedenen Unternehmensstandorten und Kundenstandorten an, die die praktische Schulung und technische Unterstützung bieten, die erforderlich ist, damit Ihr Ultraschallprozess-„Champion“ gut über die neueste Technologie informiert und bereit ist, die Technologie in Ihrem Betrieb nach Bedarf zu schulen und zu warten. Konstrukteure, Qualitätsingenieure, Wartungspersonal und Betriebs-/Produktionspersonal können alle von der Zeit profitieren, die sie in die Schulungen investieren.
ÜBER DEN AUTOR: David Dahlstrand ist Emersons regionaler technischer Koordinator/Textilentwicklungsingenieur für Branson Ultrasonics Corp. in Danbury, Conn. Er verfügt über Anwendungskenntnisse und konstruiert Werkzeuge für Ultraschall-, Vibrations-, Orbital-, Wärme- und Laserverbindungstechnologien, die bei der Montage von starren Thermoplasten, synthetischen Textilien und Folien eingesetzt werden. Kontakt: (770) 962-2111, Durchwahl 17; [email protected]; emerson.com.
VERWANDTER INHALT
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SPRITZGIESSEN: Automatisierung und Integration auf der K-Messe
Auf der K 2010 gab es viele neue Pressen aller Art, aber den „Wow“-Faktor lieferten automatisierte Arbeitszellen und integrierte Fertigungssysteme, die mehrere Arbeitsschritte vor, während und nach dem Spritzgießen ausführen.
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Lernen Sie Laser und ihre Rolle in der Kunststoffindustrie kennen
Die Kunststoffverarbeitung ist einer der am schnellsten wachsenden Anwendungsbereiche für die Lasertechnologie.
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Die Lasermarkierung hat eine glänzende Zukunft in der Kunststoffindustrie
Die schnelle, programmierbare und umweltfreundliche Lasermarkierung hat sich bei der Kennzeichnung von Daten und Produktcodes etabliert, kann aber noch viel mehr. Der Markt hat das Repertoire an dekorativen Effekten, die mit der heutigen breiteren Palette an laserbeschriftbaren Harzen, Pigmentierungstechnologie und Laserausrüstung möglich sind, kaum angerührt.