Über den Autor
Der Zweitälteste von fünf Geschwistern wurde in Flint, Michigan, geboren und wuchs dort auf. Diese Stadt diente bereits als Schauplatz für mehrere Geschichten, darunter The Watsons Go to Birmingham – 1963 und Bucking the Sarge. Nach seinem Abschluss an der Flint Southwestern High School tat Christopher sofort zwei Dinge: 1) er schrieb sich an der University of Michigan in Flint ein und 2) er bewarb sich um einen Job im Fisher Body Plant No. 1, einem Montagewerk von General Motors. Dies war für viele junge Erwachsene sehr typisch. Die meisten Arbeiterjobs, vor allem in dem „Dschungel“, in dem Christopher arbeitete, waren oft schwere, anstrengende Arbeiten, die bestenfalls minimale Bildungskenntnisse erforderten. Die Bezahlung und die Sozialleistungen waren unschlagbar, und für Highschool-Absolventen, die direkt nach der Schule ein hohes Einkommen erzielen wollten, war General Motors die richtige Wahl.
Von allen Abteilungen, in denen man arbeiten konnte, war der „Dschungel“ mit Abstand eine der schlimmsten. Im „Dschungel“ begann der Herstellungsprozess, bei dem verschiedene Größen und Formen von Metall an aufeinander folgenden Arbeitsstationen zusammengeschweißt wurden, aus denen schließlich der Karosserierahmen des Autos entstand. Mit all den großen Schweißgeräten, die wie Lianenzweige aus dem Amazonasgebiet von der Decke hingen, sowie den pneumatischen, elektrischen und anderen Verbindungen, die zu und von all den Roboter-Schweißarmen liefen, wirkte der Bereich wie ein mechanischer Dschungel. Außerdem trugen der Geruch von Öl, Fett und der Rauch der Schweißpistolen zu dem metallischen Ambiente bei.
Nachdem das Grundgerüst des Wagens fertig war, wurden als erstes die Türen eingebaut. Dies war Christophs Arbeitsplatz. In den 70er Jahren produzierte Fisher Body drei Modelle – den Electra 225 (auch bekannt als „deuce and a quarter“), den LaSabre und den Riveria. Alles sehr große und extrem schwere Fahrzeuge. Es wurde sehr wenig Kunststoff verwendet; die Autos bestanden hauptsächlich aus Metall. Da die Türen so groß und schwer waren, setzte das Unternehmen zwei Männer ein, die abwechselnd an jedem zweiten Auto, das vom Band lief, die Türen einbauten. Dies dauerte jede Nacht acht oder mehr Stunden, etwa 60 Autos pro Stunde.